полимерный материал промышленного производства, применяемый вместо натуральной кожи для изготовления обуви, одежды, головных уборов, галантерейных и некоторых технических изделий. Отдельные виды К. и., вырабатываемые с использованием натурального каучука и нитроцеллюлозы, начали выпускать ещё в конце 19 в. В СССР промышленное производство К. и. организовано с 1930. Изготовлялись ткани с нитроцеллюлозным покрытием, пласт-кожа, обувные картоны. Технология их получения была заимствована у существовавших развитых отраслей промышленности - текстильной, резиновой, бумажной. Эти виды К. и. уступали по свойствам и внешнему виду натуральной коже и назывались кожзаменителями. Постепенно они потеряли свое значение. С развитием полимерной химии, появлением новых видов сырья, ростом уровня техники переработки полимеров расширялся ассортимент выпускаемой продукции, повышалось её качество. Изделия из К. и. стали успешно конкурировать с изделиями из натуральной кожи и даже превосходить их по некоторым показателям.
К. и. классифицируют по назначению, а также по структуре, способам производства - обувные резины, обувные и галантерейные картоны, мягкие К. и.
Обувные резины - один из наиболее распространённых и ранее всего освоенных промышленностью видов заменителей натуральной кожи. Используют в основном для изготовления деталей низа обуви (подошвы, подмётки, каблуки, набойки). Эта К. и. представляет собой высоконаполненную резину (См.
Резина)
главным образом на основе каучуков синтетических (См.
Каучуки синтетические)
, чаще всего бутадиен-стирольного. К нему в небольших количествах могут быть добавлены термопласты или термореактивные смолы для повышения твёрдости и износостойкости. Производство обувной резины складывается из следующих операций: смешение каучука с ингредиентами (см.
Резиновая смесь)
, формование смеси (каландрованием, шприцеванием или др. способами), получение сырых заготовок и их
Вулканизация. Эта К. и. может быть пористой или монолитной, черной и цветной. Получение пористых резин достигается введением порообразователей. Эти резины почти не поглощают воду. Изготовление подошв из пористой резины значительно облегчает обувь, повышает ее амортизационные и улучшает теплоизоляционные свойства. Поэтому такую К. и. можно считать материалом, качественно превосходящим натуральную кожу. Наличие у обувной резины комплекса ценных свойств позволило более чем на 70\% заменить этим материалом натуральную кожу для подошв обуви и различных технических изделий (прокладки, амортизаторы и т.п.).
Табл. 1.-Свойства некоторых видов искусственной и натуральной подошвенной кожи
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Тип кожи | Плотность, | Средний срок носки | Масса одной пары | Относительный расход |
| | г/см3 | обуви, мес | подошв, г | резины на пару обуви, \% |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Натуральная | 0,9-1,3 | 4 | 320 | |
| подошвенная | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Непористая цветная | 1,1-1,5 | 3-4 | 520 | 100 |
| резина | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Пористая цветная | 1,0-1,2 | 5-6 | 360 | 80 |
| резина | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Облегчённая | 0,40-0,9 | 7-12 | 210-320 | 40-70 |
| пористая резина | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Особо лёгкая | 0,15-0,25 | 7-12 | 70-130 | 15-25 |
| пористая резина | | | | |
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Обувные и галантерейные картоны получают из различных волокнистых материалов по технологии, заимствованной из производства бумаги (См.
Бумага) и
Картона
. Сырьём служат целлюлозное волокно, хлопчатобумажное и кожевенное волокно - размолотые отходы натуральной кожи (преимущественно растительного и хроморастительного дубления). Волокнистые материалы проклеиваются канифольными клеями, битумно-канифольными эмульсиями, латексами (См.
Латексы)
. При этом на сеточных машинах отливается волокнистая масса с образованием одно- и многослойных по структуре листов или лент. Их уплотняют прессованием, сушат и каландруют. Так вырабатывают кожевенные картоны для стелек и задников. Отливом непроклеенных волокнистых полотен из облагороженной целлюлозы с пропиткой их латексами, термообработкой и отделкой получают обувные картоны с малой кажущейся плотностью и высокими эксплуатационными данными (тексон и др.). Основные достоинства этих К. и. - способность сохранять механические свойства в увлажнённом состоянии и вместе с тем достаточная (с точки зрения гигиенических требований) гигроскопичность и влагоёмкость. В зарубежной промышленности К. и. типа картона почти целиком вытеснили натуральную кожу при изготовлении внутренних деталей обуви, в СССР из них производится св. 60\% этих деталей. Основные свойства К. и. типа картона и натуральной кожи приведены в.
Мягкие искусственные кожи получают обработкой основы (ткани, трикотаж, нетканые материалы, бумага) плёнкообразующими, резиновыми клеями (См.
Резиновые клеи) или латексами (обувная кирза, эластоискожа), поливинилхлоридными пастами и пластикатом (винилискожа), полиамидами (амидискожа), нитроцеллюлозными грунтами (нитроискожа), полиэфируретанами и др. Пленкообразующими составами различной консистенции обрабатывают основу на агрегатах с узлами нанесения, термокамерами для сушки или желирования (при использовании поливинилхлоридных паст), вулканизационными камерами, отделочными аппаратами. Для переработки высоковязких смесей служат каландры, экструдеры, кашировальные и др. машины. Мягкие К. и. изготовляют сплошными или пористыми. В последнем случае в исходные составы вводят парообразователи или добиваются пористости др. способами, например вспениванием латексных смесей (см.
Латексные изделия)
. Отделочные операции (тиснение, крашение и нанесение цветной печати) производят на специальном оборудовании. Ассортимент выпускаемых мягких К. и. чрезвычайно разнообразен.
Особую группу К. и. составляют кожи на основе нетканых материалов (См.
Нетканые материалы)
. Применение нетканых волокнистых основ позволяет получать однородные и изотропные К. и., обладающие сравнительно высокой влагоёмкостью, способностью к удлинению при нагрузках, которым подвергается обувь при изготовлении. Кроме того, они хорошо имитируют кожу.
В СССР и за границей созданы материалы, приближающиеся по свойствам к натуральным мягким кожам, называемые синтетическими кожами. При их изготовлении применяют различные по природе волокна для образования основы, полимерные гидрофильные вещества (часто полиэфируретаны) для пропитки и лицевого покрытия. Производятся материалы волокнисто-пористые, пористые, с армирующими прослойками и др. структуры, отличающиеся необходимыми прочностными и гигиеническими показателями.
Табл. 2. - Свойства обувных картонов и натуральной кожи
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
| Показатели | Тексон 437 | Искожнолувал | Кожматол (СССР) | Кожа натуральная |
| | (Франция) | (СССР) | | стелечная |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Прочность при растяжении, | 19 (190) | 5.5-6,5 (55-65) | 4-6 | 20-22 |
| Мн/м2. или кгс/см3 | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Сопротивление прорыву | | 12-14 | 12-15 | 25-28 |
| ниточным швом, кн/м или | | | | |
| кгс/см | | | | |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Относительное удлинение, \% | 18 | 30 | 25 | 40-45 |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Водопоглощение за 24 ч, \% | 75 | 35-38 | 22-25 | 70-80 |
|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|
| Влажность, \% | 3,6 | 10-12 | 10-15 | 12-18 |
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Лит.: Технология искусственной кожи, М., 1958; Справочник по производству искусственной кожи, т. 1, М., 1963; Полинский С., Фрейдгеим К. И., Новые виды искусственной кожи для одежды и галантереи, М., 1967; Материаловедение изделий из кожи, М., 1968; Зайончковский А. Д., Некоторые вопросы гигиенических свойств и структуры искусственной кожи для верха обуви, М., 1968.