Масло. Состав масла таков: 80,3% жира; 16,5% воды; 2,5% соли (добавленного хлорида натрия); 0,7% творога. Минимальная его жирность - 80%. Сливочное масло представляет собой эмульсию мельчайших водяных капелек в жире. В масле довольно много витамина А, но его содержание в зависимости от времени года изменяется в пределах от 9500 до 18 000 М.Е. (международных единиц).

Маслоделие. Одна массовая единица масла вырабатывается из 21 массовой единицы молока. При изготовлении масла прежде всего надо выделить сливки из молока. Сливки - универсальный продукт; их можно употреблять непосредственно или использовать для выработки сметаны, мороженого, сливочного сыра, масла и пр. в зависимости от рыночного спроса. При изготовлении несоленого сливочного масла используются свежие сливки удовлетворительного вкуса и запаха. Они пастеризуются при минимальной температуре 68. С в течение 30 мин; при этом уничтожаются все нежелательные микроорганизмы и обеспечивается рекомендуемый срок хранения будущего масла. Может применяться и высокотемпературная кратковременная пастеризация, когда сливки нагреваются до 68. С и выдерживаются при этой температуре в течение 15 с.

После пастеризации сливки незамедлительно охлаждают до температуры сбивания масла и выдерживают при ней не менее двух часов, чтобы молочный жир приобрел нужную консистенцию. Температура сбивания масла (9-11. С) определяется как температура, при которой сбивание заканчивается за 45 мин (чтобы свести к минимуму потери молочного жира в пахту). Зимой она выше, чем летом, потому что зимой коровы дают молоко с более плотным жиром.

Для изготовления масла охлажденные сливки закачиваются в маслобойку, она приводится в движение и вращается до тех пор, пока не появятся хлопья масла. После этого сбивание прекращается, и сливается пахта. Затем в маслобойку заливается некоторое количество воды и аппарат приводится в медленное вращение, чтобы смыть из него остатки пахты. Потом промывочная вода сливается, и в маслобойке вращается одно масло, чтобы удалить из него лишнюю воду. После этого добавляется соль, которая вращением вмешивается в масляную массу. Затем берется проба на влажность и добавляется вода для того, чтобы вся масса сбиваемого масла приобрела заданные свойства; сбивание продолжается до тех пор, пока добавленная вода не распределится по всему маслу в виде мельчайших капелек.

Масло, извлеченное из маслобойки, укладывается в ящики для хранения или подается прямо в бункер экструдера, формующего масляные брикеты. Нарезанные брикеты оборачивают в бумагу и упаковывают в картонную тару.

В Германии создано оборудование для непрерывного процесса выработки масла. Пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 40-45% подаются в маслообразовательный цилиндр, где они подвергаются сильной тряске, и масляные хлопья образуются за 1-2 с. После слива пахты масляная масса поступает в следующую камеру, где в нее червячным механизмом вмешивают соль и воду. На выходе линии масло вытягивается экструдером в брус, разрезается на брикеты, оборачивается в бумагу и расфасовывается в тару. Производительность такой поточной линии до 4500 кг масла в час.

Сыр. В мире вырабатывается более 400 видов различных сыров. Однако из этого обилия можно выделить лишь 20-25 видов, которым присущи принципиальные отличия. Различия сыров определяются в основном жирностью, влагосодержанием и той микрофлорой, которая обусловливает их созревание. К сырам с малым количеством остаточной влаги (твердым) относятся чеддер, романо, швейцарский, эдам и гауда. К сырам умеренной влажности (полутвердым) принадлежат брик ("кирпичик"), монтерей-джек, мюнстер и траппист, а также созревающие с плесенью - рокфор, горгонзола, стилтон, камамбер и блю. К сырам с повышенной влажностью (мягким) относятся лимбургский и лидеркранц. Почти все сыры - родом из Европы. Рецепты изготовления сыров брик, колби, монтерей-джек и нуволд разработаны в США, а рецепт чеддера происходит из Англии.

Чеддер производится в наибольших количествах. Около 65% всех сыров мира вырабатываются по технологии чеддера. В чеддере должно содержаться 39% воды, и не менее половины его сухого вещества должен составлять молочный жир.

При производстве чеддера (типичном процессе сыроделия) молоко сначала пастеризуется в течение 15 с при температуре 72. С. Затем температура молока понижается до 30. С, и в него вводится микрофлора, содержащая бактерии Streptococcus lactis. Спустя час в молоко добавляют сычужный фермент, чтобы оно свернулось. После этого молоко не трогают в течение 30 мин, пока на него действует фермент; потом творожистую массу размельчают и аккуратно перемешивают в сыворотке на протяжении 20 мин, медленно доводя весь объем до температуры 32-38. С. Выдержав творожистую массу при такой температуре не менее часа (при этом она самоуплотняется), сыворотку сливают. Затем массу выкладывают на поддоны и разрезают на блоки; блоки складывают в 2 или 3 яруса, чтобы удалить из них остатки сыворотки. Через 2 ч 15 мин после первого слива сыворотки блоки измельчают. Измельченную сырную массу солят, затем развешивают на нужные порции, которые закладывают в бочкообразные или цилиндрические формы. Формы с сырной массой поступают на пресс, где после выдавливания остатков сыворотки она превращается в довольно твердое вещество. После прессования сырные блоки вынимают из форм, оборачивают каждый в пластическую или прорезиненную пленку для предохранения от нежелательных микроорганизмов и плесени в процессе созревания. При созревании сыра температура в хранилище поддерживается в пределах 10-15,5. С. Головка традиционного чеддера имеет несъедобную корку, которая снаружи покрыта парафином. В последние десятилетия разработаны новые технологии выдерживания сыров при созревании в пластиковых или плиофильмовых оболочках, которые препятствуют образованию корки.

Большая часть чеддера продается через две недели после его производства на оптовых сырных рынках. Оптовики, закупившие такой сыр, хранят его затем в течение 2-12 мес., на протяжении которых он созревает, набирая свой вкусовой букет.

Плавленый сыр представляет собой однородную массу сыра выбранной зрелости и вкуса, получаемую с помощью нагревания и эмульгирующих солей, таких, как двунатриевый фосфат и лимоннокислый натрий. Смесь сыра с эмульгаторами выдерживается при 71. С в течение 5-10 мин и прямо в горячем виде разливается по упаковкам; упаковки с плавленым сыром запечатываются и охлаждаются. Плавленый сыр производят и в форме тонких пластов, выливая расплавленную массу на охлаждаемый ленточный транспортер из листовой нержавеющей стали.

Сыры сливочный, нёшатель и домашний вырабатываются одинаковым способом, но молочная их основа разнится по жирности, которая выше всего для сливочного сыра (12%), ниже для нёшателя (6%) и минимальна для домашнего сыра, ибо он делается из обезжиренного молока. Сначала молоко пастеризуют, потом охлаждают до температуры 22. С и вводят в него для ферментации лактозы бактериальную культуру типа Streptococcus lactis; в случае сливочного сыра и нёшателя, которым необходим выраженный вкусовой букет, в молочную основу добавляют добротную микрофлору пахты. Брожение продолжается до тех пор, пока кислотность молочной сыворотки не достигнет значения pH = 4,6. Для повышения упругости творожной массы (а заодно и упрощения работы с ней) в основу вносится немного сычужного фермента. Затем сгусток свернувшегося молока размельчается и подогревается, чтобы в нем образовались творожные зерна. Потом удаляется жидкая сыворотка. Для ее сцеживания массу сливочного сыра и нёшателя подвешивают в миткалевых мешках на 12 ч. Подсаливание, гомогенизацию, расфасовку и упаковку эти сыры проходят в холодном виде или после выдержки при 74. С.

Домашний сыр, в отличие от других, должен состоять из четко выраженных крупных и малых творожных зерен, поэтому прогревание его массы длится 3-3,5 ч с повышением температуры на 3. С через каждые 20 мин. Сыворотка удаляется, когда творожная масса приобрела необходимую плотность. На последнем этапе творожную массу смешивают с некоторым количеством подсоленных сливок. Жирность выпускаемого домашнего сыра бывает либо 4%, либо 1%. См. также СЫР
.

Мороженое и другие замороженные десертные молочные продукты. Мороженое - хорошо сбалансированная композиция из молочного жира, сахаров, белков и минеральных веществ, которая может служить и пищей, и десертом.

Состав. Мороженое представляет собой смесь сливок, молока, сгущенного молока, сахаров, стабилизатора структуры, а также вкусовых и ароматических добавок. В нем содержится 10% молочного жира, 10% нежирных сухих веществ молока, от 15 до 19% сахаров, 0,3% стабилизатора и 0,1% эмульгатора. Стабилизатором служит комбинация растительных смол или экстрактов, которая связывает воду и препятствует разрастанию кристаллов льда в мороженом при его хранении; от стабилизатора также зависят особенности таяния мороженого. Эмульгатор в процессе изготовления мороженого обволакивает его жировые частички, чем и обеспечивается пенообразная пышность массы продукта.

Производство. Прежде всего готовится смесь из сливок, молока, тростникового или свекловичного сахара, кукурузной патоки, обезжиренного сухого молока, стабилизатора и эмульгатора. Ингредиенты помещаются в смесительную емкость и пастеризуются либо 30 мин при 68. С, либо 25 с при 79. С. После пастеризации смесь гомогенизируется при давлении 17,5 МПа. Гомогенизация очень важна для тщательного перемешивания ингредиентов; благодаря ей предотвращается комкование молочного жира в продукте. После гомогенизации смесь охлаждается до 4. С и до заморозки хранится при этой температуре.

Взбивание массы проводится одновременно с ее первичным замораживанием во фризере - холодильной установке для производства мороженого. При взбивании в массу вдувается воздух; он придает мороженому нежную консистенцию, и потому его удобно и приятно есть. Именно благодаря воздуху, растворенному в мороженом, его можно есть очень холодным (от -11 до -15. С). Из фризера смесь выходит в предварительно замороженном виде при температуре от -5 до -5,5. С. Этой мягковатой массой заполняют упаковочные сосуды и отправляют для окончательной заморозки и хранения в морозильную камеру с температурой -29. С.

Внутри морозильного цилиндра фризера, куда помещается смесь для изготовления мороженого, находятся взбивающее устройство и пластинчатые скребки. Стенки цилиндра охлаждаются снаружи жидким аммиаком. Взбивающее устройство непрерывно вгоняет воздух в массу смеси, которая после этого осаждается на холодных стенках цилиндра, откуда ее не прекращают снимать пластинчатые скребки; из фризера непрерывно выходит масса предварительно охлажденного готового мороженого, а на входе аппарата непрерывно закачивается подготовленная для взбивания и замораживания смесь. После фризера в некоторые виды мороженого вносят вкусовые добавки (орехи, фрукты и т.п.); делается это на специальном автомате.

Молочное мороженое отличается от сливочного только жирностью, которая обычно составляет около 4%. Сбыт этого мороженого сильно возрос за последние 15 лет в связи со стремлением покупателей потреблять менее калорийную пищу.

Мороженые фруктовые шербеты и попсиклы. Мороженый шербет состоит из воды, сахара, фруктовых добавок и небольшого количества молока. Попсиклы (разные виды фруктового мороженого на палочке) содержат все то же самое, кроме молока. Содержание сахара в этих продуктах вдвое выше, чем в сливочном мороженом.

Сгущенное и концентрированное молоко. Эти виды молочных продуктов производятся, как правило, без добавления сахара. Концентрированное молоко должно содержать 7,9% молочного жира и 25,9% сухих молочных веществ.

Для получения концентрата молоко кипятится в вакуумной емкости при 55-63. С; такой щадящий тепловой режим обусловлен стремлением сохранить как можно большее количество молочных белков, которые при сильном нагревании разрушаются. Молоко кипятится до уменьшения его объема в два раза. Так же делается и сладкое сгущенное молоко, с той лишь разницей, что перед выпариванием в него вводят сахар (до 42%), чтобы оно в дальнейшем не портилось при хранении. Возможность длительного хранения концентрированного молока без сахара обеспечивается его стерилизацией (уже после консервации в банки) в течение 15 мин при 116. С.

Сухое молоко. Порошки цельного и обезжиренного молока, а также сухая сырная сыворотка широко применяются в производстве хлебопекарных изделий и мясных продуктов (как связующие вещества в фарше для колбас и сосисок), в кондитерском деле и т.д. Сроки хранения сухого цельного молока меньше, чем обезжиренного, т.к. молочный жир при хранении подвержен химическим изменениям, которые ухудшают вкусовые качества продукта. Для увеличения срока хранения порошка из цельного молока практикуется его расфасовка в вакуумные или дополненные инертными газами (например, азотом) пакеты.

Сушка молока может осуществляться тремя различными методами: распылительным, конвейерным и вакуумным. Наиболее широко используется распылительный метод, который дает молочный порошок с лучшими вкусом и растворимостью. Разработана модификация распылительного метода сушки, в котором молоко перед распылением вспенивают, обогащая азотом, благодаря чему в порошке уменьшаются нежелательные изменения вкуса. Быстрорастворимое сухое молоко делается из смеси цельного и обезжиренного молока; этот порошок слегка увлажняется паром, отчего он слипается в гранулы, которые затем снова высушиваются.

Прочие продукты. Предприятия молочной промышленности производят также солодовое молоко, сухую пахту, сухие сливки, казеин и лактозу. Солодовое молоко изготавливают сушкой молока, в которое добавлен экстракт из запаренной смеси пшеничной муки с ячменным солодом. Казеин - основной молочный белок - извлекают из молока кислотным осаждением. Он используется в производстве клеев, при аппретировании бумаги и тканей, в качестве связующего растворимых в воде красок и распыляемых материалов. Казеин служит также ценной белковой добавкой в немолочные продукты питания. Лактозу, или молочный сахар, получают кристаллизацией концентрированной сыворотки и используют в диетических рационах.

Заменители молочных продуктов. Многие современные суррогатные составы, напоминающие молоко и применяемые для забеливания кофе, вообще не содержат в себе никаких производных молока, кроме углекислого казеина, который извлекается из молока химическими методами и потому считается химикатом. Рост выпуска заменителей молочных продуктов объясняется тем, что производственные затраты на растительные жиры и белки ниже, чем на животные.

горнодобывающая промышленность, комплекс отраслей производства по разведке месторождении полезных ископаемых, их добыче из недр земли и первичной обработке - обогащению. Г. п. делится на след. основные группы: 1) топливодобывающую (нефтяная добыча природного газа, угольная, сланцевая, торфяная); 2) рудодобывающую (железорудная, марганцеворудная, добыча руд цветных, благородных и редких металлов, радиоактивных элементов); 3) промышленность неметаллических ископаемых и местных стройматериалов (добыча мрамора, гранита, асбеста, мела, доломита, кварцита, каолина, глины, гипса, мергеля, полевого шпата, известняка); 4) горнохимическую (добыча апатита, калийных солей, нефелина, селитры, серного колчедана, борных руд, фосфатного сырья); 5) гидроминеральную (минеральные подземные воды, вода для водоснабжения и др. целей).

Горное дело существует с древних времён. Г. п. получила быстрое развитие с конца 18 - начала 19 вв. В 1967 во всём мире было добыто ок. 7 млрд. т полезных ископаемых, общая стоимость которых оценивалась примерно в 80 млрд. долларов. Из общей стоимости добытого минерального сырья и топлива приходилось (1967) свыше 70\% на топливно-энергетическое сырьё (в т. ч. 48,8\% на нефть и 17,5\% на уголь), 7\% на железные руды.

СССР располагает огромными потенциальными ресурсами различных видов сырья и топлива, занимая 1-е место в мире по разведанным запасам угля, торфа, железной и марганцевой руд, бокситов, меди, свинца, никеля, вольфрама, большими запасами нефти, природного газа и др. полезных ископаемых.

За годы Советской власти резко изменилось размещение Г. п. СССР. Удельный вес всех восточных районов страны составил в 1969 по добыче угля 51,1\%, нефти 34,3\%, природного газа (включая попутный) 29,6\%, железной руды 30,6\%. Высокими темпами развивалась добыча полезных ископаемых (см. табл.).

Добыча важнейших полезных ископаемых в СССР, млн. т

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| | 1913 | 1928 | 1940 | 1945 | 1960 | 1970 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Уголь | 29,2 | 35,5 | 165,9 | 149,3 | 509,5 | 624 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Нефть | 10,3 | 11,6 | 31,1 | 19,4 | 147,9 | 353 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Железная руда | 9,2 | 6,1 | 29,9 | 15,9 | 105,9 | 195 |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| Природный газ (включая | | | | | | |

| попутный), млрд. м' | - | 0,3 | 3,2 | 3,3 | 45,3 | 197,9 |

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

В 1969 на Г. п. СССР приходилось примерно 20\% мирового горного производства (добыча полезных ископаемых в ценностном выражении). В Г. п. СССР работало ок. 2,5 млн. рабочих и служащих (1969), что составляло примерно 8\% всего промышленно-производственного персонала, занятого в промышленности страны. Горная продукция занимает 1-е место в перевозках грузов железнодорожным транспортом СССР (перевозка каменного угля и кокса, нефтяных грузов, руд и минеральных строительных материалов железнодорожным транспортом в 1969 составила 65\% по тоннажу).

Подземная работа в Г. п. усложняет организацию производства, контроль и наблюдение за ходом технологического процесса, его механизацию и автоматизацию. Издержки производства на горнодобывающем предприятии не содержат стоимости сырья и основных материалов. Доля заработной платы в себестоимости подземной добычи составляет ок. 55\%, а при открытом способе ок. 30\%. Более половины стоимости промышленно-производственных основных фондов ряда отраслей Г. п. приходится на сооружения. Г. п. СССР характеризуется крупными бассейнами и месторождениями: Донецкий, Кузнецкий, Карагандинский, Печорский угольные бассейны; Криворожский железорудный бассейн, Курская магнитная аномалия, железорудные месторождения Кустанайской области; нефтяные районы Урало-Поволжья, Западной Сибири, Туркмении, Северного Кавказа и Азербайджана. Г. п. СССР отличается высокой степенью концентрации и большими масштабами производства, позволяющими удешевлять стоимость добычи и применять совершенную технику. В угольной промышленности практически завершена механизация зарубки, отбойки и доставки угля в очистных забоях, откатки угля и породы, погрузки угля в железнодорожные вагоны. Важнейшим направлением технического прогресса на угольных шахтах является внедрение комплексов оборудования и агрегатных машин. На открытых разработках применяются крупные экскаваторы, электровозы, автосамосвалы и др. оборудование. В нефтяной промышленности широко применяются прогрессивные методы разработки месторождений (законтурное и внутриконтурное заводнение, закачка газа в пласт для поддержания пластового давления, гидравлический разрыв пласта, гидропескоструйная перфорация скважин), значительно увеличивающие добычу нефти.

Г. п. получила значительное развитие в ряде социалистических стран. В 1969 добыто в Болгарии 29 млн. т угля; в Венгрии 1,8 млн. т нефти, 22,4 млн. т бурого и 4,1 млн. т каменного угля, 500 тыс. т железной руды; в ГДР 254,6 млн. т бурого и 1,3 млн. т каменного угля; в Польше 135 млн. т каменного и 31 млн. т бурого угля; в Румынии 13,2 млн. т нефти, 24,1 млрд. м³ природного газа и 17 млн. т угля; в Чехословакии 27,2 млн. т каменного и 78,7 млн. т бурого угля; 1 млн. т железной руды; в Югославии 2,7 млн. т нефти, 700 тыс. т каменного и 25,8 млн. т бурого угля, 2,8 млн. т железной руды.

Среди капиталистических стран 1-е место по добыче угля, нефти, природного газа, медной руды, молибдена и другой продукции Г. п. занимают США. В 1969 в США добыто 455 млн. т нефти, 585 млрд. м³ природного газа, 514 млн. т угля, 87,5 млн. т железной руды; в Великобритании 19,6 млрд. м³ природного газа, 153 млн. т угля, 12,3 млн. т железной руды; во Франции 11,4 млрд. м³ природного газа, 43,5 млн. т угля, 56 млн. т железной руды; в ФРГ 11 млрд. м³ природного газа, 219 млн. т угля, 7,5 млн. т железной руды. См. также Газовая промышленность, Железорудная промышленность, Нефтяная промышленность. Угольная промышленность.

Лит.: Директивы XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971-1975 годы, М., 1971; Бреннер М. М., Экономика нефтяной и газовой промышленности СССР. М., 1968; Будницкий И. М., Горная промышленность в системе народного хозяйства СССР, М., 1965; Энергетические ресурсы СССР, т. 1 - Топливно-энергетические ресурсы, М., 1968; Рачковский С. Я., Экономика горнорудной промышленности, М., 1965; Фриденсбург Ф., Экономика горной промышленности мира..., пер. с нем., М., 1968.

И. М. Будницкий.