технологические процессы получения резьбы (См. Резьба) снятием стружки на поверхностях различных деталей. Н. р. производят на специализированных резьбонарезных, гайконарезных, болтонарезных, резьбофрезерных, резьбошлифовальных, а также на токарных (в том числе автоматах и полуавтоматах) и револьверных станках.

Простейший способ Н. р. - при помощи Метчиков и плашек (См. Плашка) - осуществляется вручную, на гайконарезных или болтонарезных станках. На токарных станках резьбу нарезают резцами (См. Резец) за несколько проходов (рис. 1). Резьбу с шагом S ≤ 2,5 мм нарезают по профильной схеме с радиальной подачей, резьбу с шагом S ≥ 2,5 мм нарезают вначале по генераторной схеме с боковой подачей (черновые проходы), затем по профильной схеме (чистовые). Н. р. резцом - процесс малопроизводительный, но позволяющий при небольших подачах получать резьбу с малой шероховатостью поверхности (См. Шероховатость поверхности) (класс чистоты ∇8-∇9), с 4-й степенью точности. Производительность повышается при Н. р. резьбовыми гребёнками и резьбовыми Фрезами, так как при этом Н. р. можно осуществить за один проход. Наиболее прогрессивный способ, названный скоростным, или вихревым, обеспечивает повышение производительности в 2-2,5 раза по сравнению с резьбофрезерованием и более чем в 10 раз по сравнению с Н. р. резцом. Н. р. при этом производят резцовыми головками методами схватывания и огибания (). Резцовая головка с одним или несколькими резцами, оснащенными пластинами из твёрдого сплава, расположена эксцентрично по отношению к обрабатываемой заготовке. Заготовка совершает от 30 до 300 об/мин в одном направлении, а резцовая головка - от 1000 до 3000 об/мин в противоположном направлении. Заготовке за один её оборот сообщается осевая подача на один шаг резьбы; каждый резец приходит в соприкосновение с заготовкой один раз за оборот головки. Скорость резания достигает 400 м/мин. Метод применим для Н. р. как на наружных, так и на внутренних поверхностях при диаметре более 50 мм и обеспечивает шероховатость поверхности 6-го класса (∇6) и 5-6-ю степень точности. Получение резьбы возможно пластической деформацией (см. Накатка резьбы).

Лит.: Барбашов Ф. А., Резьбофрезерные работы, 2 изд., М., 1970; Данилевский В. В., Технология машиностроения, М., 1972; Справочник технолога машиностроителя, 3 изд., т. 1-2, М., 1972.

А. Ф. Дубровский.

Рис. 1. Схема нарезания резьбы на токарном станке: а - по профильной схеме резания; б - по генераторной схеме; 1 - резьбовой профиль; 2 - резец; S - величина подачи резца, равная шагу резьбы; S_p - радиальная подача; S_Б - боковая подача.

Рис. 2. Схема вихревого нарезания резьбы: а - методом схватывания; б - методом огибания; 1 - заготовка; 2 - резцовая головка; n_з - направление вращения заготовки; n_p - направление вращения резцовой головки.

процесс получения резьбы (См. Резьба) в результате пластической деформации заготовки резьбонакатным инструментом. Инструмент для Н. р. - плашки (См. Плашка), резьбовые сегменты, ролики с винтовой или кольцевой нарезкой, затылованные ролики. Н. р. производят на резьбонакатных автоматах и полуавтоматах, а иногда на токарных и револьверных станках.

Основные методы Н. р.: тангенциальный, радиальный и осевой (в зависимости от направления подачи инструмента и заготовки), при которых выбирают определённые технологические схемы и соответствующий инструмент (рис.).

Накатывают метрические и дюймовые резьбы, с треугольным, круглым, трапецеидальным и др. профилем, на наружных и внутренних поверхностях. Этим способом получают резьбу на деталях из сталей и цветных металлов (Крепёжные детали, резьбонакатный и резьбонарезной инструмент, резьбовые Калибры, микрометрические и ходовые винты), а также получают мелкие шлицы, зубья, рифления, кольцевые выступы и канавки на тонкостенных изделиях и т.п. Точность резьбы 4-6-й степени, шероховатость - до 10-го класса.

Лит.: Дейнеко В. Г., Новые способы непрерывного накатывания резьб и других профилей, М., 1961; Миропольский Ю. А., Насонов А. Н., Технология и оборудование для накатывания резьб и профилей, М., 1971.

Э. П. Луговой.

Схемы накатки резьбы: а - плоскими плашками; б - резьбовым сегментом и роликом; в - двумя затылованными роликами; г - тремя роликами; 1 - подвижная плашка; 2 - заготовка; 3 - неподвижная плашка; 4 - резьбовой сегмент; 5 - ролик; 6 - затылованный ролик; 7 - ролики с винтовой нарезкой.