металлическая литейная форма для получения отливок, преимущественно из цветных сплавов, а также чугуна и стали, к которым предъявляют определенные технологические требования (см. Литьё в кокиль). К. изготовляют из чугуна и стали, иногда из др. сплавов. Такие формы выдерживают до разрушения от 100 до 10 000 заливок в зависимости от массы заливаемого сплава и его свойств. Экономически целесообразно применять К. в серийном и массовом производстве. К. могут быть без разъёма, с одним или несколькими разъёмами в горизонтальной и вертикальной плоскостях () и с комбинированной плоскостью разъёма в зависимости от конфигурации отливки. Внешнюю поверхность отливки образуют гнёзда К., внутреннюю полость - песчаные и металлические литейные стержни (См. Литейный стержень). Для заполнения К. расплавом в плоскости разъёма или в песчаном стержне имеются каналы литниковой системы (См. Литниковая система). Операции открывания и закрывания частей К. обычно механизированы - выполняются на специальных кокильных машинах (См. Кокильная машина). Для увеличения стойкости К. и уменьшения скорости охлаждения отливки на поверхность его рабочей части наносят специальные покрытия и краски. К., покрытые тонким слоем (до 0,5 мм) облицовочной смеси из мелкого песка, связующих материалов и воды, служат для получения отливок простой конфигурации с высокой поверхностной плотностью и герметичностью. Футерованные К., у которых покрыты формовочной смесью только специально подготовленные углубления, служат для изготовления крупных отливок из чугуна и стали массой несколько т.

Лит. см. при ст. Литьё в кокиль.

Н. П. Дубинин.

Кокиль с разъёмом в вертикальной плоскости: 1 и 2 - половины кокиля; 3 - гнёзда; 4 - литниковая система.

кокильное литьё, способ получения фасонных отливок в металлических формах - кокилях (См. Кокиль). В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при Л. в к. заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести. Основные операции и процессы: очистка кокиля от старой облицовки, прогрев его до 200-300°С, покрытие рабочей полости новым слоем облицовки, простановка стержней, закрывание частей кокиля, заливка металла, охлаждение и удаление полученной отливки. Процесс кристаллизации сплава при Л. в к. ускоряется, что способствует получению отливок с плотным и мелкозернистым строением, а следовательно, с хорошей герметичностью и высокими физико-механическими свойствами. Однако отливки из чугуна из-за образующихся на поверхности карбидов требуют последующего отжига. При многократном использовании кокиль коробится и размеры отливок в направлениях, перпендикулярных плоскости разъёма, увеличиваются.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней). До 45\% всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При Л. в к. расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов.

Лит.: Кокильное литье, М., 1967; Петриченко А. М., Теория и технология кокильного литья, [К., 1967].

Н. П. Дубинин.