жен. машинное устройство с жерновами, для меленья, молотья, измельченья сыпучих тел, особ. зернового хлеба;

| подобное устройство без жерновов и для работ иного рода;

| самое строенье, в котором все устройство это помещено. Меленка, мельничка умалит. По назначенью своему, мельница бывает: хлебная, мукомольная: крупяная, круподирня, -рушка, крупчатка; пороховая, красочная, аптечная, костомольная, кофейная и пр. Мельница пильная не мелет, а пилит лес. По движущей силе, мельница бывает: ветреная, водяная, паровая, конная и воловья, ручная и пр. Водяная бывает: почвеная, подливная и наливная, смотря по тому, снизу ли вода течет под колесо, или падает на него ручьем сверху. В ветрянке, стоячий вал (стояк или стойло), а в концах его железные осены; на стояке внизу почвенное, лежачее колесо, которое шестернею ворочает. Зерно через корытце сыплется из ковша; верхний жернов ходить на железном веретене, которое проходить в ячею, жабку, дыру, сквозь исподний жернов, в которую вставлена втулка, кожулина. Желобок, через который мука сыплется в ларь, в сусек, называют леток; подлегчина, баран, рычаг под жерновом. Крылья мельницы, махи; поперечные жердки на них, иглицы: ворочают ее по ветру правилом, рулем или хвостом. Мельница шатровая, вся ходит на хвосте, а у машинной один колпак. В водяной мельнице вал ворочает шестерню, надетую на снасть или веретено, стоящее на лифт, проходящее в кожулину, в исподнем жернове, захватывающее верхний жернов наглухо, и укрепленное вверху в порхлицу. Коник трясет корытце, из которого сыплется зерно; лунка, леток. Погонный ларь, коуз, откуда вода течет на колесо. Вода и мельницу ломает. Водой мельница стоит, да от воды ж и погибает. Мельница сильна водой, а человек едой. Мельницу строить-за подтоп отвечать. Много хлеба - держи свиней: а много денег - заводи мельницу. Не по ветру мельница мелет, а против. Кабы все ты знал, так бы мельницы ломал (дело знахаря)! Один глаз на мельницу, другой на кузницу (косой). Язык - безоброчная мельница. Эта мельница, только черту табак молоть. Со всякой новой мельницы водяной подать возьмет, ·т.е. утопить человека. Без рук, без ног, лапшу крошить. мельница. Затопали кони (песты) в кирилловском поле, залаяла собачка (порхлица) на муромском, заревел медведь (жернов) на романовском. Мельницу ручную зовут просто жерновами, жерновом. Человек мельница, пустомеля или мелеха, меля ·об. ·*ниж. Дрянная водяная мельница: мутовка; детская игрушка с крыльями: ветрушка. Меленка ·умалит. ветреная, вертушка с трещоткой, для отгона птиц. Мельня, мельница, меленка, во всех ·знач. Что келья, то и мельня.

| Мельница, у шулеров, двуличневая, склеенная карта. Мельничный, к мельнице относящийся. Мельник муж. мукомол, управляющий мельницею на деле.

| Мельники мн. карточная игра со взятками, которые снова разыгрываются. Мельничиха, жена мельника. Мельник не бездельник, хоть дела нет, а из рук топор нейдет. Не ворует мельник, а люди сами носят! Богат мельник шумом (стуком). Не боится мельник шуму (им кормится). Мельников, -ничихин, ему, ей принадлежащий; мельничий, к мельникам относящийся. Мельничать, заниматься ремеслом мельника, мукомольничать. Мелево ср. мливо ·*смол. что мелется, будет молоться или смолото; мука. Мелева много (на мельнице завозно), да ветру нет. Всякое мелево вздорожало. Мелева много, да помолу нет, нет толку в речах. Мелевный, к мелеву относящийся. Млин муж., ·*южн., ·*зап. мельница. Млинный, мельничный. Мелец муж. мелица, мелея жен. кто мелет ручным жерновом.

| Мелея, пустомеля. Мельцов, мелицын, меличкин, им принадлежащий. Мелен муж. мелер ·*новг. столбец, ручник, шестик, укрепленый наискось в ручной жернов и в полицу, для молотья.

| Деревянный пест, кий, которым трут или мелют в горшке табак. Мельщик муж. помольщик, кто привез на мельницу хлеб для измолу. -ков, ему принадлежащий. Мемель, мемеля, ·*ряз., ·*тамб. чепуха, дребедень, вздор, чушь, пустяки. Наш мелеха занес мемелю. Меля, меленка ·об., ·*твер. мелеха ·*вост. пустомеля. Алеха мелеха. Меля Емеля. Мельтешить, см. мелькать
.

машина для измельчения (См. Измельчение) различных материалов. От дробилок (См. Дробилка) М. отличаются более тонким помолом материала (до частиц размерами мельче 5 мм). В зависимости от формы и вида рабочего органа и скорости его движения М. можно условно подразделить на пять групп (табл.).

Классификация мельниц

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| Группа мельниц | Форма и вид рабочего органа | Скорость движения |

| | | рабочего органа |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| I | Барабанные (рис. 1, а), в т. ч.: | Тихоходные |

| | шаровые, стержневые, галечные, | |

| | самоизмельчения | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| II | Роликовые (рис. 1, б), | Среднеходные |

| | валковые, кольцевые (рис. 1, в), | |

| | фрикционно-шаровые, бегуны (рис. 1, г) | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| III | Молотковые (шахтные) (рис. 1, д) | Быстроходные |

| | Пальцевые (дезинтеграторы) (рис. 1, е) | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| IV | Вибрационные с качающимся корпусом ( | Быстроходные |

| | рис. 1, ж) | |

|---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| V | Струйные, аэродинамические, без дробящих | Быстроходные |

| | тел (рис. 1, з) | |

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

При обогащении полезных ископаемых, в производстве цемента, для приготовления каменноугольного пылевидного топлива, в химической и металлургической промышленности широко применяются барабанные М. (рис. 2). В этих М. барабан цилиндрической или цилиндроконической формы, заполненный наполовину объёма мелющими телами, вращается вокруг своей геометрической горизонтальной оси. Исходный материал загружается в одном конце барабана, а продукт измельчения разгружается в другом обычно через полые цапфы в торцевых крышках барабана. При вращении барабана свободно движущиеся мелющие тела измельчают материал ударом, истиранием и раздавливанием. Мелющие тела - чугунные и стальные шары диаметром 150-30 мм, чугунные или стальные цилиндрики ("цильпебс") размерами (диаметр и длина) от 16 и 30 до 25 и 40 мм, стальные круглые стержни диаметром до 130 мм и длиной, равной длине барабана, кремнёвая или рудная галька размером до 200 мм, крупные куски измельчаемой руды. В соответствии с этим различают шаровые, стержневые, галечные, рудногалечные и М. самоизмельчения. Барабан М. вращается с частотой 60-95\% "критической частоты вращения". При значительном превышении критической частоты вращения мелющие тела центробежной силой прижимаются к барабану и измельчение прекращается. Для работы при сверхкритической частоте вращения требуются гладкие футеровочные плиты внутри барабана, малая нагрузка крупных шаров и пр. Для защиты от износа барабан изнутри покрывается футеровочными плитами из стального литья или резины. Барабанные М. изготовляются для сухого или мокрого измельчения. Размеры барабанов современных шаровых и стержневых М.: диаметр от 0,9 до 5 м, длина от 0,9 до 8 м (в цементном производстве диаметр 4 м и длина до 15 м). Барабаны М. самоизмельчения достигают размеров 10,5 и 3,8 м, мощность привода такой М. до 7000 квт. Проектируются М. диаметром 12,2 м мощностью до 20 000 квт (1974). При одинаковой крупности исходного материала и продукта производительность М. прямо пропорциональна потребляемой мощности. В шаровые и стержневые М. подаётся материал крупностью до 30 мм, в М. самоизмельчения - до 300 мм. Крупность продукта может быть мельче 0,04 мм. При измельчении износ стальных шаров составляет 1-3 кг на 1 m руды. Расход энергии на 1 т руды 10-20 квт․ч. Для получения продукта заданной крупности барабанные М. обычно сопрягаются с классификаторами (или гидроциклонами, воздушными сепараторами), разделяющими материал, выходящий из М. на мелкий (готовый) и крупный, возвращаемый в ту же М. на доизмельчение, т. н. замкнутый цикл. Принцип действия шаровой М. известен свыше 150 лет. Барабанные М. применяются с 80-х гг. 19 в., широко распространены с 1910-х гг. М. самоизмельчения больших диаметров разрабатывались в 1930-х гг., но в промышленности применяются с 1950-х гг. См. также ст. Барабанно-шаровая мельница.

Для сухого измельчения мягких и средней твёрдости материалов (углей, цементного сырья, фосфоритов, графита, серы, талька, минеральных красок) применяются М. со средними скоростями движения рабочих органов - среднеходные. Используются среднеходные М.: роликовые, валковые, кольцевые, фрикционно-шаровые, бегуны. Основные патенты на среднеходные М. разных типов относятся к 60-90-м гг. 19 в. Роликовая М. изобретена Шранцем в Германии в 1870. Роликовая среднеходная М. (рис. 3) состоит из герметичного корпуса и вращающегося в нём горизонтального мелющего кольца, к которому прижаты пружинами два ролика диаметром до 1200 мм. Исходный материал подаётся на мелющее кольцо и при его вращении раздавливается роликами. М. работает в замкнутом цикле с воздушным классификатором, расположенным непосредственно над ней; циркуляция воздуха создаётся вентилятором. Крупность исходного материала для роликовых М. чаще всего до 20 мм; в отдельных случаях до 50 мм. Крупность продукта 10-20\% остатка на сите с отверстиями 0,088 мм. В производстве керамики и огнеупоров для измельчения полевого шпата, доломита и др. применяют бегуны (рис. 4). В них материал раздавливается и истирается между цилиндрической поверхностью катков и плоским днищем чаши. Размеры катков (диаметр и длина) до 1,8 и 0,8 м. Бегуны (чилийские М.) ведут начало от "арастры", применявшейся на древних разработках золота в Мексике (по мощенному камнем дну круглой чаши конным приводом волочились тяжёлые валуны). Основные патенты на современные бегуны выданы в 50-х гг. 19 в.

Для приготовления пылевидного топлива из мягких углей, сланца, торфа применяются молотковые (шахтные) М. (рис. 5). В кожухе вращается ротор с закрепленными на нём шарнирно или наглухо молотками - билами. Исходный материал подаётся на ротор и измельчается ударами бил. В М. подаётся горячий воздух и одновременно с измельчением происходит сушка топлива. Измельченный и подсушенный материал выносится в шахту, из которой мелкие готовые частицы потоком воздуха подаются в топку, а крупные падают на ротор и доизмельчаются. Шахтные М. - быстроходные машины, линейная скорость на конце била до 65 м/сек. Размеры ротора (диаметр и длина) до 1,6 и 2 л. Топливо, подаваемое в шахтные М., предварительно дробится мельче 15 мм; продукт - пыль грубого помола, остаток на сите с отверстиями 0,088 мм составляет 30-60\%. Шахтные М. применяются с 1925, хотя патент на ударную крестовую М. с закрепленными билами выдан в Великобритании Х. Кариеру в 1875.

Для измельчения мягких материалов (уголь, сухая глина) применяются ударные пальцевые М. - Дезинтеграторы. Для измельчения материалов средней твёрдости от 2 до 0,06 мм и мельче при малой производительности применяют вибрационные М. (рис. 6). Барабан М., заполненный шарами на 80\% объёма, установлен на пружинах. Под действием механического вибратора (вращающийся неуравновешенный груз - дебаланс) барабан совершает частые (до 3000 в 1 мин) круговые колебания малого радиуса (3-5 мм). Материал, загружаемый в барабан, измельчается шарами при их частых соударениях в колеблющейся массе. Объём барабана вибрационных М. не превышает 1000 л, производительность невелика. Первые вибрационные М. появились в 1930-х гг.

Для очень тонкого измельчения до размера зёрен 0,001-0,05 мм применяются струйные М. (рис. 7). Измельчаемый материал подаётся во встречно расположенные на одной оси эжекторы, к которым подводится сжатый воздух под давлением 0,4-0,8 Мн/м² (40-80 кгс/см²), перегретый пар или горячие газы - продукты сгорания. Через разгонные трубки материал с огромной скоростью (до 500 м/сек) поступает в помольную камеру. Частицы материала, летящие одна навстречу другой, соударяются и разрушаются; измельченный материал отсасывается из камеры в классификатор, откуда крупный продукт вновь поступает в эжекторы. Идея использования струи сжатого газа для сообщения скорости куску при дроблении запатентована в 1880, но разработка струйных М. начата в 1925.

Исследуются новые электрофизические способы измельчения токами высокой частоты, электроимпульсные, электрогидравлическим ударом и др. Однако для массового измельчения материалов, по-видимому, будут применяться барабанные М. больших размеров, в том числе М. самоизмельчения.

Лит.: Ромадин В. П., Пылеприготовление, М. - Л., 1953; Андреев С. Е., Зверевич В. В., Перов В. А., Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых, М., 1966; Акунов В. И., Струйные мельницы, 2 изд., М., 1967; Ильевич А. П., Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров, М., 1968; Schubert Н., Aufbereitung fester mineralischer Rohstoffe, Bd 1, Lpz., 1968. см. также лит. при ст. Измельчение.

В. А. Перов.

Рис. 1. Схемы мельниц: а - барабанной; б - роликовой; в - кольцевой; г - бегуны; д - молотковой; е - пальцевой (дезинтегратор); ж - вибрационной; з - струйной.

Рис. 2. Барабанная мельница (шаровая): 1 - барабан; 2 - дробящие тела (шары); 3 - загрузка исходного материала; 4 - подшипники; 5 - разгрузка измельченного материала.

Рис. 3. Роликовая среднеходная мельница: 1 - корпус; 2 - мелющее кольцо; 3 - ролик; 4 - нажимной рычаг; 5 - нажимная пружина; 6 - воздушный классификатор; 7 - подача измельчаемого материала; 8 - измельченный продукт; 9 - крупный продукт классификатора; 10 - подача воздуха.

Рис. 4. Бегуны: 1 - катки; 2 - полуоси катков; 3 - водило; 4 - центральный вал; 5 - чаша; 6 - привод; 7 - скребки.

Рис. 5. Молотковая (шахтная) мельница: 1 - ротор; 2 - било; 3 - кожух; 4 - отверстие для горячего воздуха; 5 - шахта; 6 - загрузка исходного угля; 7 - подача пыли в топку.

Рис. 6. Вибрационная мельница: 1 - электродвигатель; 2 - эластичная муфта; 3 - вал с дебалансом; 4 - барабан; 5 - пружины.

Рис. 7. Струйная противоточная мельница: 1 - эжекторы; 2 - разгонные трубы; 3 - размольная камера; 4 - трубы сжатого воздуха или пара; 5 - загрузочные воронки; 6 - подача измельчаемого материала; 7 - измельченный продукт.

1. аппарат для тонкого помола каких-нибудь материалов (спец.).

2. ручная машинка для размола зерна.

3. предприятие, здание с приспособлениями для размола зерна.

М'ЕЛЬНИЦА, мельницы, ·жен.

1. Здание с установленными в нем машинами для размола зерна и выработки из него муки или крупы. Ветряная мельница. Водяная мельница. Паровая мельница. Вальцовая мельница. Электрическая мельница. Свезти хлеб на мельницу.

| Машина для размола твердых веществ в ·др. производствах.

2. Ручная машинка для размалывания зерна. Кофейная мельница.

• Лить воду на чью-нибудь мельницу - см. вода
.

предприятие мукомольной промышленности, на котором осуществляется переработка зерна на муку (См. Мука). Мукомольная техника прошла большой путь развития от примитивных орудий первобытного человека до современных механизированных М. м. Древнейшими орудиями размола зерна были зернотёрка и ступка, затем жёрнов (см. Жерновой постав), приводившиеся в движение вручную. В др. государствах начали использовать водяные колёса. В средние века стали строить ветряные мельницы, размалывающим устройством которых продолжали оставаться жернова. С усовершенствованием их конструкции улучшалась и переработка зерна. Развитию и совершенствованию М. м. значительно способствовало изобретение паровой машины (См. Паровая машина). В начале 19 в. появились М. м. с паровым двигателем.

На современных М. м. приём зерна с автомобильного, ж.-д. и водного транспорта осуществляется механическими и пневматическими установками. Зерно размещается в элеваторе с учётом его типа и качественных показателей (влажности, стекловидности); зерно, зараженное хлебными вредителями, хранится отдельно. Подготовка зерна к помолу производится в зерноочистительном отделении. Она включает: очистку зерновой массы от примесей с помощью Сепараторов, Триеров и магнитных аппаратов; очистку поверхности зерна сухим способом на обоечных машинах (См. Обоечная машина) либо мокрым - в моечных машинах; кондиционирование зерна, т. е. обработку его водой и теплом, и смешивание отдельно подготовленных к помолу типов зерна в помольную партию.

В размольном отделении зерно при сортовых помолах проходит 3 основных операции: первичное дробление, т. н. драной процесс; обогащение полученных крупок (См. Крупка); тонкое измельчение в муку обогащенных крупок. Зерно измельчают на вальцовых станках, с которыми сопряжённо работают просеивающие машины - рассевы, сортирующие продукты измельчения зерна по крупности и, в известной степени, по качеству. Из крупок после их обогащения и измельчения на группе вальцовых станков получается более мелкий продукт - дунет, который затем размалывается в муку. Такой метод размола обеспечивает возможность выделения из зерна максимального количества свободного от оболочек эндосперма в виде муки. Полученная мука в выбойном отделении машиной засыпается в мешки и автоматически взвешивается. В производственном процессе участвует до 30 типов различных машин, причём зерно на предприятии средней мощности проходит путь до 5 км с момента приёма в элеватор до выпуска в виде муки из выбойного отделения.

М. м. характеризуются большой энерговооружённостью (на одного производственного рабочего приходится 8-10 квт). Производственный процесс механизирован и непрерывен. Суммарный расход энергии на М. м. достигает десятков млн. квт․ч в год; так, например, М. м., размалывающая в сортовую муку 800 т пшеницы в сутки, с элеватором ёмкостью в 100 тыс. т зерна и пневматической установкой для выгрузки зерна из барж расходует в год при нормальной работе около 25 млн. квт․ч энергии. Современные мельницы оборудованы полностью пневматическим транспортом для перемещения зерна и промежуточных продуктов.

Лит.: Афанасьев П. А., Мукомольные мельницы, 2 изд., СПБ, 1883; Зворыкин К. А., Курс по мукомольному производству, Харьков, 1894; Технология мукомольного производства, под ред. Я. Н. Куприца, М., 1951.