Введите слово или словосочетание на любом языке 👆
Язык:
Перевод и анализ слов искусственным интеллектом ChatGPT
На этой странице Вы можете получить подробный анализ слова или словосочетания, произведенный с помощью лучшей на сегодняшний день технологии искусственного интеллекта:
- как употребляется слово
- частота употребления
- используется оно чаще в устной или письменной речи
- варианты перевода слова
- примеры употребления (несколько фраз с переводом)
- этимология
Что (кто) такое Прессование - определение
ПРОЦЕСС ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
Прессование металлов
![Музее истории УЗТМ]]](https://commons.wikimedia.org/wiki/Special:FilePath/Souvenirs and Gifts at the Museum of the Uralmash Plant - 10.jpg?width=200 "Музее истории УЗТМ]]")
Найдено результатов: 17
прессование
ср.
Процесс действия по знач. глаг.: прессовать.
Процесс действия по знач. глаг.: прессовать.
ПРЕССОВАНИЕ
1) способ обработки материалов давлением с целью их уплотнения (иногда и придания определенной формы). 2) Способ обработки металлов давлением, заключающийся в выдавливании (экструдировании) металла из замкнутой полости контейнера через канал матрицы, форма и размеры которого определяют сечение прессуемого профиля. 3) Способ производства изделий из пластмасс и резин в пресс-формах, заключающийся в размягчении материала при нагревании и фиксации формы изделия в результате выдержки под давлением. При прямом (компрессионном) прессовании материал нагревают в пресс-форме, при литьевом (трансферном) прессовании - в камере, из которой материал продавливается в пресс-форму по т. н. литниковым каналам.
Прессование
(от лат. presso - давлю, жму)
процесс обработки давлением разных материалов с целью уплотнения, изменения формы, отделения жидкой фазы от твёрдой, изменения механических и др. свойств материала. П. применяется в различных отраслях промышленности и сельском хозяйстве и осуществляется обычно при помощи прессов высокого давления (термином "П." не следует называть процесс получения изделий и заготовок ковкой (См. Ковка) и штамповкой (См. Штамповка) на ковочных прессах). Различают изостатическое П. (порошкообразных материалов в замкнутом объёме жидкостью под высоким давлением), газостатическое П. (порошкообразных материалов газом под высоким давлением при высоких температурах), гидростатическое П. (металлических материалов жидкостью под высоким давлением для изменения их формы; аналогично прессованию металлов (См. Прессование металлов)), импульсное П. (взрывом, магнитоимпульсной обработкой, высоковольтным разрядом в жидкости) и др. виды П. См. также Брикетирование, Древесина прессованная, Порошковая металлургия, Прессование металлов, Прессование полимерных материалов, Прессование сена.
Прессование
Прессова́ние (от — давлю, жму) — процесс обработки материалов давлением, производимый с целью увеличения плотности, изменения формы, перераспределения фаз материала, для изменения механических или иных его свойств.
Прессование металлов
способ обработки давлением, заключающийся в выдавливании (экструдировании) металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстие матрицы, форма и размеры которого определяют сечение прессуемого профиля. При П. м. создаётся высокое гидростатическое давление, вследствие чего значительно повышается пластичность металла. Прессованием можно обрабатывать многие хрупкие материалы, неподдающиеся обработке другими способами (прокаткой, ковкой, волочением). Различают следующие виды П. м. (рис.): с прямым истечением металла (направление движения металла совпадает с направлением движения пресс-шайбы - схемы а и б) и с обратным (металл течёт навстречу движению матрицы, которая выполняет также функции пресс-шайбы, - схемы в и г).
При П. м. с прямым истечением профиля сплошного сечения пресс-штемпель через пресс-шайбу передаёт давление на заготовку, находящуюся в контейнере. При этом металл заготовки выдавливается в отверстие матрицы, закрепленной в матрицедержателе, и образует профиль. Скорость истечения профиля во столько раз превышает скорость движения пресс-штемпеля (скорость прессования), во сколько раз площадь сечения полости контейнера больше площади отверстия в матрице. Отношение указанных площадей называется коэффициентом вытяжки. При прессовании трубы с прямым истечением металл заготовки выдавливается в кольцевой зазор между матрицей и иглой, образуя трубу заданной конфигурации. В этом случае заготовка перемещается не только относительно контейнера, но и относительно иглы.
При П. м. с обратным истечением силовое воздействие на заготовку осуществляется через контейнер, получающий движение в направлении, указанном стрелкой, через укороченный пресс-штемпель - пробку, запирающую контейнер. С др. стороны контейнер запирается удлинённым матрицедержателем, в котором закреплена матрица. При перемещении контейнера вместе с ним перемещается заготовка, и металл выдавливается в канал матрицы, образуя профиль.
При П. м. с прямым истечением вследствие трения металла о поверхность контейнера периферийные слои заготовки испытывают значительно более высокие сдвиговые деформации, чем центральные слои. Неравномерность деформации приводит к различию структуры и свойств по сечению изделия; особенно заметно это при прессовании прутков большого диаметра. При П. м. с обратным истечением трение металла о поверхность контейнера отсутствует, вследствие чего неравномерность структуры и свойств по сечению изделия значительно меньше. Кроме того, при обратном истечении значительно меньше усилия, требуемые для П. м., благодаря чему возможно снижение температуры нагрева заготовок и повышение скорости процесса.
Для получения труб и полых профилей из алюминиевых и магниевых, а в некоторых случаях медных и титановых сплавов используется также П. м. со сваркой (схема д). Заготовка под давлением, передаваемым пресс-штемпелем, рассекается гребнем матрицы в зависимости от его конструкции на 2 или несколько потоков металла. Эти потоки затем под действием высокого давления свариваются, охватывая сплошной массой иглу матрицы, выполненную за одно целое с гребнем. Окончательно труба формируется в кольцевом зазоре между матрицей и иглой.
Существуют и другие способы прессования: труб из сплошной заготовки с предварительной прошивкой её иглой; сплошных и полых профилей плавно-переменного или ступенчато-переменного сечения; широких ребристых листов (панелей) из плоского (щелевого) контейнера и т.д. Промышленное применение находит также гидростатическое П. м. (гидроэкструзия), при котором давление на заготовку передаётся через жидкость. При этом способе силовое поле создаётся жидкостью высокого давления, подаваемой в контейнер от внешнего источника, или давлением на жидкость уплотнённого пресс-штемпеля. В современных установках для гидростатического П. м. давление жидкости в контейнере достигает примерно 3 Гн/м2 (30 000 кгс/см2).
П. м. осуществляется как с предварительным нагревом заготовки и инструмента, так и без нагрева. Холодное прессование (т. е. без нагрева) используют при обработке легкодеформируемых металлов (олова, свинца, чистого алюминия). Холодное гидростатическое прессование вследствие весьма высоких давлений и отсутствия трения заготовки о поверхность контейнера позволяет обрабатывать и более труднодеформируемые металлы и сплавы (дуралюмины, медные сплавы, стали). Горячим прессованием получают изделия из различных металлов и сплавов: алюминиевых, титановых, медных, никелевых, а также тугоплавких металлов. Наиболее высокие температуры нагрева заготовок (до 1600-1800 °С) используют при прессовании вольфрама и молибдена.
П. м. осуществляют на горизонтальных гидравлических Прессах; реже, в основном при прессовании труб и гидроэкструзии, используют вертикальные гидравлические прессы. В некоторых случаях для холодного прессования труб из легкодеформируемых металлов используют прессы с механическим приводом. П. м. позволяет получать сплошные профили с площадью сечения 0,3-1500 см2 и диаметром описанной окружности 1,5-90 см, круглые прутки диаметром 0,6-60 см и трубы диаметром 0,8-120 см с толщиной стенки 0,1-10 см.
Лит.: Перлин И. Л., Теория прессования металлов, М., 1964; Прозоров Л. В., Прессование стали и тугоплавких сплавов, 2 изд., М., 1969: Жолобов В. В., Зверев Г. И., Прессование металлов, 2 изд., М., 1971; Ерманок М. З., Производство полых профилей из алюминиевых сплавов прессованием со сваркой, М., 1972; Колпашников А. И., Вялов В. А., Гидропрессование металлов, М., 1973.
М. З. Ерманок.
Схемы прессования профиля сплошного сечения с прямым истечением (а), трубы с прямым истечением (б), профиля сплошного сечения с обратным истечением (в), трубы с обратным истечением (г), трубы или полого профиля из заготовки сплошного сечения (прессование со сваркой, д); 1 - заготовка; 2 - пресс-штемпель; 3 - пресс-шайба; 4 - контейнер; 5 - матрица; 6 - матрицедержатель; 7 - пресс-изделие; 8 - игла; 9 - иглодержатель; 10 - пробка.
прессованный
прил.
Подвергшийся прессованию, обработанный прессованием; спрессованный.
Подвергшийся прессованию, обработанный прессованием; спрессованный.
прессованный
1. прич. страд. прош. вр. от прессовать
.
.
2. только ·полн. Подвергшийся прессовке, обработанный прессовкой, спрессованный. Прессованный табак. Прессованное сено. Прессованная пудра.
Прессованный профиль
длинномерное металлическое изделие, полученное Прессованием (выдавливанием) в матрицу. По конфигурации поперечного сечения П. п. разделяют на сплошные и пустотелые (полые); по изменению размеров поперечного сечения вдоль длины - на профили постоянного и переменного сечения (см. Переменный профиль). Наиболее широко применяются П. п. из алюминиевых сплавов; в СССР их сортамент составляет около 15 тыс. наименований. Характерные типы таких П. п. показаны на рис. Освоено промышленное производство П. п. из сталей и титановых сплавов; их сортамент составляет более 1000 наименований. Кроме того, П. п. изготовляют из магниевых, медных и никелевых сплавов. Прессование профилей имеет ряд преимуществ по сравнению с прокаткой: возможность обработки малопластичных материалов, более сложная конфигурация поперечного сечения, меньшие отклонения размеров, меньшие затраты на инструмент и переналадку его при переходе с одного размера на другой. П. п. используют для изготовления конструкционных деталей (машиностроение, авиа- и судостроение, ж.-д. и автомобильный транспорт), несущих и отделочных строительных деталей, мебели, спортинвентаря и т.д.
Лит. см. при ст. Прессование металлов.
М. З. Ерманок.
Некоторые виды прессованных профилей.
ГИДРОСТАТИЧЕСКОЕ ПРЕССОВАНИЕ
то же, что гидроэкструзия.
Прессование сена
механическое уплотнение рассыпного сена и формирование тюков различных размеров и плотности. В СССР сено прессуют в тюки обычно размером 35×45×85 см. Вес таких тюков при П. с. с влажностью 20\% составляет (в зависимости от ботанического состава) 30-45 кг. Прессуют сено пресс-подборщиком (из валков) или стационарным прессом (из копен и стогов).
П. с. позволяет максимально снизить потери при перевозке и укладке на хранение. Объём прессованного сена в 5-8 раз меньше рассыпного, в нём лучше сохраняются наиболее ценные части растений (листья, соцветия), ароматичность, цвет и витамины (каротин). Прессованное сено менее гигроскопично, поэтому меньше подвергается порче от атмосферных осадков, чем рассыпное. Прессовать сено можно с влажностью до 25\%. Хорошие результаты даёт прессование однородного по ботаническому составу сена - злакового или бобового (без примеси плохо высыхающего разнотравья). В СССР прессуют 12-15\% сена; во многих странах Западной Европы (Великобритания, ФРГ, ГДР, Дания и др.), а также в США и Канаде прессуют большую часть сена.
Лит.: Сенокосы и пастбища, под ред. И. В. Ларина, М., 1969.
А. П. Мовсисянц.
Википедия
Прессование
Прессова́ние (от лат. presso — давлю, жму) — процесс обработки материалов давлением, производимый с целью увеличения плотности, изменения формы, перераспределения фаз материала, для изменения механических или иных его свойств.
Прессование представляет собой процесс выдавливания помещенной в контейнер заготовки через отверстие в матрице усилием пресс-штемпеля (пуансона), снабженного пресс-шайбой. В случае прессования полых заготовок, в том числе труб, оснастка дополняется иглой, закрепленной либо на пуансоне, либо в иглодержателе, имеющем независимый привод. Форма матрицы определяет форму профиля получившегося изделия.
Как правило, для прессования применяют прессы высокого давления. Прессование используют в различных отраслях промышленности, а также в сельском хозяйстве.
Прессование следует отличать от ковки и штамповки.
В зависимости от схемы приложения усилий различают следующие виды прессования:
- прямое прессование (направление движения металла совпадает с направлением движения пресс-шайбы);
- обратное прессование (материал перемещается навстречу движению матрицы, выполняющей также функции пресс-шайбы).
