в археологии кремнёвое орудие с режущим краем, применявшееся человеком в эпохи позднего Палеолита, Мезолита и раннего Неолита для обработки кости, рога и некоторых пород камня.

режущий инструмент, применяемый при обработке изделий на токарных, револьверных, расточных, карусельных, строгальных, долбёжных, зубострогальных и специальных станках. Р. представляет собой стержень, состоящий из головки с режущей частью и державки, которой Р. закрепляется на станке. По форме головки различают Р.: прямые, отогнутые, изогнутые, чашечные; по сечению державки - прямоугольные, квадратные, круглые. Конструктивно Р. могут выполняться с приваренной головкой или режущей пластинкой, с припаянной пластинкой, с направленной головкой, с головкой-вставкой, с механическим закреплением пластинки и т. д. По назначению (виду обработки) различают Р.: проходные, подрезные, отрезные и прорезные, расточные, резьбонарезные, радиусные, фасонные и др. (рис. 1). В зависимости от характера обработки Р. бывают черновые (обдирочные), чистовые, для тонкого точения, выглаживающие; по направлению подачи - правые и левые. Материал режущей части - инструментальные (в т. ч. быстрорежущие) стали, твёрдые сплавы, минералокерамические материалы, искусственные алмазы, эльбор и др. Форму передней поверхности Р. (см. Геометрия резца) выбирают в зависимости от материала его режущей части, обрабатываемого материала, способа получения обрабатываемой заготовки и характера обработки (см. табл.).

Формы передней поверхности резцов

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

| № формы | Наименование | Вид | Область применения |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| I | Плоская без фаски | | Резцы всех типов для обработки чугуна и медных |

| | | | сплавов |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| II | Плоская с фаской | | Резцы всех типов для обработки стали; f = 0 , 2-0 , 3 |

| | | | мм при чистовой обработке; f = 0,8-1,0 мм при черновой |

| | | | обработке, γ = 0° для резцов из быстрорежущей стали, g |

| | | | = (- 5) - (-10) °- из твёрдого сплава |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| III | Paдиусная с | | Peзцы всех типов для обработки стали: R = 3-18 мм - |

| | фаской | | для быстрорежущей стали: R = 2-6 мм - для твёрдого |

| | | | сплава: f и γ_φ - аналогичны форме II |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| IV | Плоская | | Резцы с пластинками твёрдого сплава при черновом |

| | отрицательная | | точении стали с временным сопротивлением s_вр ≥ 1000 |

| | | | Мн/м² (100 кгс/мм²), стального литья с коркой, при |

| | | | точении с ударами |

|------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------|

| V | Плоская с фаской и | | Черновое точение стали с крупной стружкой и подачами |

| | опущенной | | ≥ 1,5 мм/об; γ_φ =(-10) - (-15)° |

| | вершиной | | |

--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

Геометрические параметры режущей части влияют на основные факторы процесса резания: трение между поверхностями Р. и заготовки, форму и направление схода стружки, деформацию поверхностного слоя, стойкость Р., силы резания, интенсивность и величину изнашивания Р., шероховатость обработанной поверхности и др.

В зависимости от конкретных условий обработки (обрабатываемого материала, режима резания, типа Р., жёсткости системы станок - приспособление - инструмент - деталь, характера обработки, способа получения обрабатываемой заготовки и др.) экспериментально найдены оптимальные параметры геомерии режущей части Р. (рис. 2-5): γ = [(-10)-25]°; α = (6 + 12)°; φ = (10 + 90)°; φ₁ = (0-20)°; λ = [(-4)-15]°.

При обработке изделий Р. с увеличенным радиусом при вершине r уменьшается шероховатость поверхности, но возрастают силы отжатия Р. от обрабатываемого изделия и увеличивается его прогиб, а также повышаются вибрации. Поэтому принимают r = 1 мм; для упрощения заточки твердосплавного Р. вместо закругления вершины делают переходную режущую кромку длина 1-2 мм с φ₀ = φ/2. Для Р. с минералокерамическими пластинками рекомендуется: γ = [(-5)-(-10)]°; α = (8-10)°; φ = (75-90)° (для нежёстких деталей) и φ = (10-30)° (для особо жёстких деталей).

От свойств инструментального материала, конструкции Р. и геометрии их режущей части в значительной степени зависит эффективность процесса обработки металлов резанием (См. Обработка металлов резанием) - наиболее трудоёмкой части технологического процесса производства. Эта проблема тесно связана с обработкой новых труднообрабатываемых материалов, повышением требований к точности изготовления и качеству поверхностей, предварительной настройкой на размер и быстрой сменой инструмента без подналадки. Для обработки нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов Всесоюзным научно-исследовательским институтом твёрдых сплавов (ВНИИТС) разработаны особо мелкозернистые твёрдые сплавы ВК6-ОМ, ВК10-ОМ, ВК15-ОМ, для чистовой и получистовой скоростной обработки легированных, модифицированных и ковких чугунов - твёрдый сплав ТТ8К16, а для прерывистых работ с ударами - твёрдый сплав ТТ20К9. Находят применение многогранные неперетачиваемые твердосплавные пластинки с износостойким покрытием - карбидом титана, который наносится тонким слоем (до 5 мкм) методом осаждения из газовой фазы. Всесоюзным научно-исследовательским инструментальным институтом (ВНИИ) разработан ряд конструкций Р. с многогранными режущими вставками и стружколомающими канавками. Широко применяются Р. с механическим закреплением пластин, Р. со вставками из композиционных материалов, поликристаллических алмазов и т. п. См. также Металлорежущий инструмент, Дереворежущий инструмент.

Лит.: Грановский Г. И., Металлорежущий инструмент. Конструкция и эксплуатация, 2 изд., М., 1954; Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н., Проектирование металлорежущих инструментов, М., 1963; Режущий инструмент. Резцы, М., 1965; Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки, под ред. В. А. Кривоухова, М., 1967; Аршинов В. А., Алексеев Г. А., Резание металлов и режущий инструмент, 2 изд., М., 1967; Пути совершенствования металлорежущего инструмента. Обзор, М., 1972; Бобров В. Ф., Иерусалимский Д. Е., Резание металлов самовращающимися резцами, М., 1972; Гладилин А. Н., Малевский Н. П., Справочник молодого инструментальщика по режущему инструменту, 3 изд., М., 1973; Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки, 2 изд., М., 1974.

Д. Л. Юдин.

Формы передней поверхности резцов: 1 - плоская без фаски; 2 - плоская с фаской; 3 - радиусная с фаской; 4 - плоская отрицательная; 5 - плоская с фаской и опущенной вершиной.

Формы передней поверхности резцов: II - плоская с фаской. Область применения: резцы всех типов для обработки стали; f = 0,2-0,3 мм при чистовой обработке; f = 0,8-1,0 мм при черновой обработке, γ =0° для резцов из быстрорежущей стали, γ = (-5) - (-10)° - из твёрдого сплава.

Формы передней поверхности резцов: III - радиусная с фаской. Область применения: резцы всех типов для обработки стали; R = 3-18 мм - для быстрорежущей стали; R = 2-6 мм - для твёрдого сплава; f и γ_φ - аналогичны форме II.

Формы передней поверхности резцов: IV - плоская отрицательная. Область применения: резцы с пластинками твёрдого сплава при черновом точении стали с временным сопротивлением σ_вр ≥ 1000 Мн/м² (100 кгс/мм² ),стального литья с коркой при точении с ударами.

Формы передней поверхности резцов: V - плоская с фаской и опущенной вершиной. Область применения: черновое точение стали с крупной стружкой и подачами ≥ 1,5 мм/об; γ_φ = (-10) - (-15)°.

Рис. 1. Токарные резцы: 1 - проходной прямой правый; 2 - проходной упорный правый; 3 - подрезной левый; 4 - подрезной; 5 - проходной отогнутый правый; 6 - отрезной; 7 - фасонный; 8 - подрезной правый; 9 - резьбовой (для наружной резьбы); 10 - расточный упорный (в борштанге); 11 - расточный (в борштанге); 12 - расточный; 13 - расточный для внутренней резьбы.

Рис. 2. Резец с зачищающей режущей кромкой: 1 - главная режущая кромка; 2 - переходная режущая кромка; 3 - зачищающая кромка.

Рис. 3. Резец конструкции ЦНИИТМаш с механическим закреплением пластинки: 1 - державка; 2 - подкладка; 3 - пластина; 4 - болт; 5 - шайба; 6 - прижим; 7 - передвижной упор.

Рис. 4. Резец с многогранной неперетачиваемой твердосплавной пластинкой: 1 - державка; 2 - пластинка; 3 - штифт; 4 - клин; 5 - винт.

Рис. 5. Резец конструкции ВНИИ с твердосплавной пластинкой.

созвездие Южного полушария неба, не содержит звёзд ярче 4-й визуальной звёздной величины (См. Звёздная величина). Видно только в южных районах СССР. См. Звёздное небо.

1. один из парных плоских передних зубов.

2. инструмент для резания.

РЕЗ'ЕЦ, резца, ·муж.

1. Инструмент с лезвием для резания чего-нибудь. Токарный резец. Строгальный резец. Резец скульптора.

2. Орудие каменного века в виде заостренной пластинки из кремня (археол.).

3. перен. Прием, манера какого-нибудь скульптора (·книж. ). Смелый резец. Это - резец Антокольского.

| Само искусство какого-нибудь скульптора (·книж. ). Произведение резца Антокольского.

4. Передний зуб плоской формы. Каждая челюсть имеет 4 резца.

приспособление для крепления инструмента (резцов, ножей фрез и др.) при различных видах обработки материалов резанием. В зависимости от конструкции станка и инструмента, места установки инструмента и конфигурации обрабатываемой детали Д. р. имеют различные конструктивные исполнения: радиальные и тангенциальные, комбинированные многорезцовые, комбинированные многоинструментные, качающиеся и др. Д. р. применяют при обработке наружных и внутренних поверхностей.

форма и углы заточки режущей части резца. Г. р. влияет на характер процесса резания материалов, на его производительность и экономичность, качество обработанной детали, стойкость (время работы до нормального затупления) резца и т.п. Все определения по Г. р., приводимые ниже, справедливы для др. режущих инструментов (свёрл, протяжек, фрез). Режущую часть составляют рабочие поверхности (рис. 1): передняя, по которой сходит образующаяся в процессе резания стружка, задняя главная и задняя вспомогательная, обращенные к обрабатываемой поверхности заготовки. Рабочие поверхности при пересечении образуют режущие кромки.

Главная режущая кромка, выполняющая основную работу при резании, образуется в результате пересечения передней и главной задней поверхности; вспомогательная режущая кромка - при пересечении передней и вспомогательной задней поверхности. Место сопряжения главной и вспомогательной режущих кромок называется вершиной резца. Вершина резца - наиболее ослабленная его часть, определяющая прочность режущей части кромки резца в целом; поэтому для повышения прочности вершина резца делается либо закруглённой (с радиусом 0,5-2 мм), либо в виде прямолинейной переходной режущей кромки (длиной 0,5-3 мм).

Элементы режущей части резца подразделяют на статические, определяющие углы заточки инструмента, и кинематические, зависящие от характера процесса резания и от установки резца. Углы заточки определяют форму режущей части при проектировании, изготовлении и контроле резца. Режущая часть резца имеет форму клина, заточенного под определёнными углами. Для определения углов установлены следующие координатные плоскости: плоскость резания и основная плоскость. Плоскость резания - это плоскость, касательная к поверхности резания и проходящая через главную режущую кромку. Основная плоскость - плоскость, параллельная продольной (параллельной оси заготовки) и поперечной (перпендикулярной оси заготовки) подачам резца. Эти координатные плоскости взаимно перпендикулярны. Главные углы резца определяются в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость (рис. 2). Главный задний угол α - угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. При выборе заднего угла, во избежание трения задней поверхности резца об обрабатываемую поверхность и поверхность резания, учитывают величину подачи: чем она больше, тем больше задний угол. Угол заострения β - угол между передней и главной задней поверхностями резца. Главный передний угол γ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания. Выбор переднего угла зависит прежде всего от физико-механических свойств обрабатываемого материала. Чем больше передний угол, тем легче процесс образования стружки, тем меньше усилие резания и затрачиваемая мощность. Чем выше твёрдость обрабатываемого материала, тем меньшие значения передних углов резца принимают для его обработки. Угол резания δ - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Главный угол в плане φ- угол между направлением подачи и проекцией главной режущей кромки на основную плоскость; вспомогательный угол в плане φ₁ - угол между направлением подачи и проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость. Углы φ и φ₁ определяют, с одной стороны, условия работы режущей кромки, а с другой - распределение нагрузки от силы резания. Чем меньше угол в плане, тем (при неизменной глубине резания и подаче) меньше тепловая и силовая нагрузки на единицу длины главной режущей кромки, а следовательно, лучше условия работы. Уменьшение угла в плане ниже оптимального значения может привести к чрезмерной деформации обрабатываемой заготовки, к снижению точности обработки и вибрациям. Угол при вершине в плане ε - угол между проекциями режущих кромок на основную плоскость: ε = 180°- (φ +φ₁). Угол в плане переходной (прямолинейной) режущей кромки φ₀ - угол между направлением подачи и проекцией переходной режущей кромки на основную плоскость: обычно φ₀ = φ /2. Угол наклона главной режущей кромки λ - угол, заключённый между режущей кромкой и линией, проведённой через вершину резца параллельно основной плоскости; угол λ положительный, когда вершина резца - наинизшая точка режущей кромки; отрицательный, когда вершина резца - наивысшая точка, и равен нулю, если главная режущая кромка параллельна основной плоскости. Угол λ оказывает влияние на направление схода стружки.

Лит. см. при ст. Обработка металлов резанием.

В. В. Данилевский.

Рис. 1. Схема процесса резания (а) и основные элементы резца (б).

Рис. 2. Углы резания.