1) в металлообработке - металлорежущий станок для обработки заготовок абразивным инструментом (См. Абразивный инструмент). Первый Ш. с. современного типа (универсальный круглошлифовальный) был построен в 1874 в США. Вначале Ш. с. работали с кругами, изготовленными из цельных кусков природных абразивных пород, затем стали использоваться более прочные круги из размолотых природных абразивов. Изобретение в 1893 способа изготовления искусственных абразивов (карборунда) значительно расширило распространение Ш. с.

В соответствии с принятой для металлорежущих станков классификацией Ш. с. подразделяют на кругло- и внутришлифовальные (в т. ч. бесцентрово-шлифовальные, планетарные), специализированные, плоскошлифовальные и др., работающие абразивным инструментом (зубо- и резьбошлифовальные станки относят к группе зубо- и резьбообрабатывающих станков). Специфика используемого инструмента предъявляет к конструкции и конструкционным материалам некоторые дополнительные требования: виброустойчивость, износостойкость, интенсивный отвод абразивной пыли. Главное движение Ш. с. (см. в ст. Металлорежущий станок) - вращение абразивного инструмента, причём его скорость, как правило, значительно выше скорости подачи и других движений.

Наибольшее распространение получили круглошлифовальные станки. На этих станках заготовку устанавливают на центрах или в патроне (рис., а) и приводят во вращение навстречу шлифовальному кругу; вместе со столом станка она может совершать возвратно-поступательное движение. Шлифовальный круг в конце каждого (или двойного) хода стола получает поперечное перемещение на глубину резания (см. Обработка металлов резанием). На круглошлифовальных станках обычно шлифуют наружные цилиндрические и конические поверхности и торцы заготовок. На врезных круглошлифовальных станках шлифование наружных цилиндрических, конических и фасонных поверхностей производится широким кругом (шире размера заготовки); продольная подача здесь отсутствует.

Внутришлифовальные станки предназначены для шлифования внутренних поверхностей вращения. Наиболее распространены внутришлифовальные станки, у которых обрабатываемая заготовка вращается вокруг оси шлифуемого отверстия, а шлифовальный круг - вокруг своей оси (рис., б). Продольную и поперечную подачи осуществляют кругом. При обработке отверстий крупных заготовок, которые привести во вращение трудно, применяют планетарные внутришлифовальные станки. В этих станках шлифовальный круг вращается вокруг своей оси и вокруг оси шлифуемого отверстия одновременно (рис., в).

Бесцентрово-шлифовальные станки предназначены для шлифования наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. При шлифовании наружных поверхностей заготовку (ряд состыкованных заготовок) помещают между двумя абразивными кругами - шлифовальным (режущим) и ведущим (рис., г) и прижимают к опорному ножу. Вследствие наклонной установки ведущего круга за счёт сил трения заготовка не только вращается, но и поступательно перемещается (продольная подача). Поперечную подачу осуществляют также ведущим кругом. При шлифовании внутренних поверхностей (например, колец подшипников) заготовки устанавливают между двумя поддерживающими роликами и ведущим кругом (рис., д), который и вращает заготовку. Шлифовальный круг, если необходимо, перемещается вдоль и поперёк оси отверстия или только радиально (при врезном шлифовании). Бесцентрово-шлифовальные станки менее универсальны, но конструктивно проще и производительнее кругло- и внутришлифовальных.

Плоскошлифовальные станки предназначены для обработки плоскостей заготовок периферией или торцом шлифовального круга. На таких станках, работающих периферией круга (рис., е), стол с закрепленной на нём заготовкой совершает возвратно-поступательное или вращательное движение, а вращающийся шлифовальный круг получает поперечную подачу на каждый ход или оборот стола, а также перемещение на глубину резания. В плоскошлифовальных станках, работающих торцом шлифовального круга (рис., ж), в отличие от станков, работающих периферией круга, поперечная подача отсутствует, т.к. диаметр круга больше поперечного размера обрабатываемой заготовки (врезное шлифование).

Специализированные Ш. с. предназначены, как правило, для обработки деталей заданной формы, например для шлифования шеек коленчатых валов, деталей штампов, шаблонов, шлицевых деталей и т.д. Обработку заготовок на этих станках осуществляют в основном методом копирования, реже методом огибания.

В общую группу Ш. с. входят также станки: притирочные, полировальные, доводочные, заточные, шлицешлифовальные, хонинговальные и др., работающие абразивным инструментом.

2) В деревообработке- Деревообрабатывающий станок для шлифования (См. Шлифование) деталей и изделий из древесины и древесных материалов. В зависимости от типа абразивного инструмента, формы, придаваемой шлифовальной шкурке, и назначения различают Ш. с.: дисковые, ленточные, барабанные (цилиндровые), бабинные, виброшлифовальные и полировальные. В зависимости от характера движения подачи детали Ш. с. бывают позиционные и проходные. В позиционных Ш. с. абразивный материал или обрабатываемая деталь совершают возвратно-поступательное движение, а в проходных Ш. с. обрабатываемая деталь (или изделие) проходит через зону абразивного материала. К позиционным относятся некоторые Ш. с. для полирования лакированных деталей. Шлифовку лакированных поверхностей производят чаще на виброшлифовальных станках, у которых шкурка в зоне контакта совершает вместе с прижимным механизмом колебательные движения (около 1400 колебаний в 1 мин). Наиболее производительны широколенточные Ш. с. проходного типа и Ш. с. барабанного типа.

Лит.: Металлорежущие станки, М., 1973; Маслов Е. Н., Теория шлифования материалов, М., 1974.

А. А. Шишкин, Н. К. Якунин.

Схемы работы шлифовальных станков: а - круглошлифовального; б - внутришлифовального; в - внутришлифовального планетарного; г - бесцентрово-шлифовального; д - бесцентрового внутришлифовального; е - плоскошлифовального, шлифующего периферией круга; ж - плоскошлифовального, шлифующего торцом круга; 1 - шлифовальный круг; 2 - хомутик; 3 - обрабатываемая деталь; 4 - патрон; 5 - ведущий круг; 6 - опорный нож.

вырабатывает из нитей (основы (См. Основа) и утка (См. Уток)) различные виды тканей текстильных (См. Ткань текстильная); основная машина ткацкого производства (См. Ткацкое производство). Классификация Т. с. В зависимости от способа образования ткани станки бывают 2 типов: станки с прерывным образованием ткани (челночные и бесчелночные) и станки с непрерывным многоместным образованием ткани (многозевный Т. с.). По конструкции различают плоские станки и круглые (используют только для выработки специальных тканей, например рукавных). Наиболее распространены плоские челночные станки. В зависимости от используемой пряжи, вида и назначения ткани Т. с. предназначаются для выработки хлопчатобумажных, шёлковых, шерстяных, стеклянных, металлических и др. тканей. Станки могут быть узкими (вырабатывают ткань шириной до 100 см) и широкими, предназначаться для лёгких, средних и тяжёлых тканей. Для переработки утка различных видов (по цвету, крутке и т.д.) применяются многочелночные станки. В зависимости от устройства зевообразовательного механизма станки бывают эксцентриковые (для тканей простых переплетений), кареточные (для мелкоузорчатых тканей) и жаккардовые (для тканей с крупным, сложным узором; см. Жаккарда машина).

Принцип действия Т. с. показан на рис. 1. Основные рабочие органы станка - Ремизка, Челнок (прокладчик утка́) и бёрдо (См. Бердо). Нити основы, сматываемые с навоя (См. Навой), огибают направляющий валик (скало) и принимают горизонтальное или наклонное положение. Далее они проходят через отверстия ламелей (см. Ламельный прибор) и через глазки галев ремизок, перемещающих нити основы в вертикальном направлении для образования зева. В зев челноком или прокладчиком утка др. типа вводится уточная нить, которая продвигается (прибивается) к опушке ткани бёрдом, совершающим возвратно-поступательное движение вместе с Батаном. У опушки ткани нити основы, переплетаясь с нитью утка, образуют ткань, которая огибает грудницу (См. Грудница), вальян, направляющий валик и навивается на товарный валик. Порядок чередования перемещений ремизок обеспечивает изготовление тканей различного переплетения нитей (См. Переплетение нитей). Число зубьев, приходящихся на единицу длины бёрда, и число нитей, проходящих через просветы между зубьями, обусловливают плотность ткани по основе, а перемещение (отвод) ткани, приходящееся на одну уточную нить, определяет плотность ткани по утку.

На челночных Т. с. уточная нить прокладывается в зеве челноком, который несёт в себе паковку (См. Паковка) (шпулю) с пряжей и совершает возвратно-поступательное движение со скоростью 10-18 м/сек (в зависимости от ширины станка). Смена шпуль производится автоматически. Масса челнока с уточной паковкой составляет от 0,25 до 5 кг. Переменная скорость движения челнока и его большая масса - основные причины малой производительности челночных Т. с.

Указанные недостатки устранены в бесчелночных Т. с., которые с середины 20 в. стали внедряться в ткацкое производство. На этих станках применяется уточная паковка больших размеров (Бобина), которая размещается на станине станка; после каждого продвижения прокладчика утка нить обрезается. В зависимости от способа прокладывания уточной нити различают бесчелночные станки (См. Бесчелночный станок) с малогабаритным прокладчиком утка, пневматические, гидравлические, рапирные и пневморапирные. Получили распространение Т. с. с малогабаритным прокладчиком утка. Прокладчик пружинным зажимом захватывает конец уточной нити. сходящей с бобины, и, перемещаясь в направляющей гребёнке, прокладывает нить в зеве со скоростью 23-25 м/сек. Масса прокладчика около 40 г. Производительность такого станка примерно в 2,5 раза выше по сравнению с челночным станком; на нём можно изготовлять ткани из всех видов волокон, а также их смесей; уток может быть 4 видов.

На пневматических и гидравлических Т. с. прокладывание уточной нити, сходящей с бобины, осуществляется струей сжатого воздуха или капельной струей воды. Сжатый воздух подаётся под давлением до 3․10⁵ н/м² (3 кгс/см²); на гидравлических станках капельная струя воды выбрасывается из сопла под давлением 15․10⁵ н/м² (15 кгс/см²). Скорость прокладывания уточной нити на этих станках достигает 35 м/сек. Пневматические станки применяются для изготовления хлопчатобумажных и шёлковых тканей, гидравлические - для изготовления тканей из синтетических нитей (они не смачиваются водой).

На рапирном Т. с. уточная нить вводится в зев захватами, укрепленными на концах стержней (рапир) или гибких металлических лент, которые совершают возвратно-поступательное движение с 2 сторон станка. Рапирные станки применяются в основном для изготовления суконных тканей и тканей с утком различного вида (цвета).

Выпускаются Т. с. с комбинированным (пневматическим и рапирным) способом прокладывания уточной нити в зеве (так называемые пневморапирные станки). На этих станках справа и слева вводятся в зев 2 полые рапиры, которые образуют воздушный канал. В правую рапиру сжатым воздухом под давлением около 0,4․10⁵ н/м² (0,4 кгс/см²) вдувается уточная нить. Одновременно из левой рапиры воздух отсасывается, что обеспечивает большую надёжность продвижения нити в каналах рапир. После прокладывания утка (со скоростью 1820 м/сек) рапиры выходят из зева и бёрдо прибивает уточную нить к опушке ткани.

В многозевных Т. с. (опытные образцы имелись в 1974 в СССР и ЧССР) переплетение нитей выполняется челноками в нескольких участках по ширине основы, т.к. расстояние между челноками значительно меньше ширины ткани (рис. 2).

Ремизка станка состоит из отдельных секций шириной 2-4 см. Эти секции перемещаются независимо друг от друга с помощью кулачкового механизма, образуя так называемый волновой (или ступенчатый) зев. В каждой волне зева движется челнок с уточной нитью. Перемещение челноков происходит с помощью роликов цепного конвейера, расположенного под нитями основы. Прибой каждой уточной нити производится синхронно с движением челнока и может выполняться, например, с помощью дисков, установленных на валу. Между дисками имеются промежутки, в которых проходят нити основы. При вращении вала уточная нить захватывается дисками и прижимается к опушке ткани. Зарядка челноков осуществляется мотальными головками, которые после выхода челнока из работы наматывают на его катушку нить длиной на одну прокладку. Скорость движения челноков 2 м/сек.

Дальнейшее совершенствование Т. с. направлено в основном на повышение скорости прокладывания утка и, следовательно, скорости работы станка. Перспективно широкое использование многозевных Т. с.

Лит.: Сидоров Ю. П., Кокорев В. А., Пневматические П-105 и гидравлические Г-1055 ткацкие станки, М., 1962; Топилин А. П., Казуров А. А., Янпольский В. А., Высокопроизводительные автоматические ткацкие станки типа СТБ, М., 1969; Пневморапирные ткацкие станки, М., 1974.

В. Н. Полетаев.

Рис. 2. Многозевный ткацкий станок.

Рис. 1. Принципиальная схема образования ткани на ткацком станке: 1 - навой; 2 - нити основы; 3 - скало; 4 - ламели; 5 - вершник; 6 - бёрдо; 7 - челнок; 8 - грудница; 9 - направляющий валик; 10 - вальян; 11 - товарный валик; 12 - подбатанный вал; 13 - лопасть батана; 14 - ремизка; 15 - глазок галева; 16 - батан.

Деревообрабатывающий станок для плоского фрезерования (простругивания) досок, брусьев или щитов в размер по толщине. Режущий инструмент Р. с. - ножевой вал. Односторонние Р. с. имеют один ножевой вал, которым осуществляется рейсмусование (калибрование) заготовок; вал располагается над рабочим столом, по которому заготовка перемещается подающими вальцами. У двусторонних Р. с. ещё один ножевой вал укреплен на рабочем столе; этот вал расположен первым по ходу заготовки, им простругивается нижняя пласть материала. Толщину получаемой детали задают положением подъёмного рабочего стола. На Р. с. обычно обрабатываются детали, предварительно проструганные на фуговальных станках (См. Фуговальный станок). Разновидность двусторонних Р. с. - фуговально-рейсмусовые станки. В этих станках на фуговальном участке у заготовки создаётся прямолинейная плоскость, относительно которой ведётся окончательная обработка в размер на рейсмусовом участке. На Р. с. можно фрезеровать заготовки шириной 315-1250 мм и толщиной 5-160 мм; диаметр ножевых валов 100-165 мм (на валу укрепляются 2 или 4 ножа), частота вращения валов около 5 тыс. об/мин. Скорость подачи заготовок в Р. с. 5-30 м/мин, мощность электрического двигателя до 44 квт.

Лит. см. при ст. Деревообрабатывающий станок.

Н. К. Якунин.